¿Qué es una línea de producción?
Una línea de producción es un grupo de operaciones en secuencia instaladas en una fábrica, donde se ensamblan componentes para hacer un producto terminado, o donde se someten los materiales a un proceso de transformación para fabricar un producto final apropiado para su consumo posterior.
Por lo general, productos agrícolas como alimentos, materias primas como minerales metálicos, o plantas de origen textil como el algodón y el lino, requieren de una secuencia de procesos para hacerlos útiles.
Por ejemplo, los procesos para el metal incluyen la trituración, fundición y refinación. Para las plantas, se debe separar el material útil de contaminantes o de las cáscaras, y luego hacerles un tratamiento para su venta.
La línea de producción es una herramienta de fabricación popularizada por Henry Ford en la fabricación de automóviles.
Fundamentos de una línea de producción
El principio de una línea de producción es que a cada trabajador se le asigna una tarea muy específica, que simplemente repite, y luego el proceso pasa al siguiente trabajador, que realiza su tarea, hasta que se completan las tareas y se fabrica el producto.
Es una forma de producir productos en masa de forma rápida y eficiente. No todos los trabajadores tienen que ser humanos. Los trabajadores robóticos también pueden formar una línea de producción.
Los fundamentos de la teoría de las líneas de producción se han aplicado con éxito a los procesos de negocios.
Todos estos nuevos métodos de organización del trabajo comparten el objetivo común de mejorar el rendimiento al reducir la cantidad de tiempo que los trabajadores individuales y sus máquinas dedican a tareas específicas.
Al reducir la cantidad de tiempo requerido para producir un artículo, los métodos de la línea de producción han hecho posible producir más con menos.
Las líneas de producción permiten economías de escala gracias a la mayor especialización de la fuerza laboral. Debido a que los trabajadores hacen un trabajo específico, necesitan menos capacitación para realizar una tarea.
Características de una línea de producción
– Secuencia. Las máquinas están colocadas en estaciones o etapas, especializadas en una tarea específica.
– Especialización. Cada estación debe especializarse en una tarea, lo que permite mayor eficiencia y rapidez en la fabricación.
– Automatización. La producción incorpora, parcial o totalmente, maquinaria y tecnología.
– División del trabajo. Cada trabajador se especializa en una tarea específica, lo que permite mayor rapidez y perfección en la ejecución de la misma.
– Control de calidad. La línea de producción incorpora estaciones de control de calidad en diversos puntos, para garantizar que el producto tenga los estándares exigidos.
– Flujo. Las etapas de producción avanzan continuamente, de una estación a otra. Así, se minimiza el tiempo de inactividad y se optimiza el proceso.
– Tecnología. Las líneas de producción modernas incorporan tecnología de avanzada. Es posible ver en fábricas robots que hacen las tareas. Esto reduce enormemente los errores humanos.
– Flexibilidad. Algunas líneas de producción son flexibles. Eso quiere decir que se pueden cambiar con facilidad los productos, ajustando mínimamente las máquinas.
¿Cómo organizar una línea de producción?
Hay que buscar un espacio o área de trabajo claro y sin restricciones. La cantidad exacta de espacio que se necesitará dependerá de lo que se vaya a producir.
- Tener todos los materiales. Se deben reunir todos los elementos necesarios que se requerirán para el proyecto. Si se toma como ejemplo un envío de catálogos por correo, se tendrán los catálogos, sobres, calcomanías, sellos y etiquetas de dirección. Tener todos los materiales a la mano desde el principio hará que la línea de producción funcione sin problemas.
- Designar los puntos de inicio y final. Si se trabaja en una sala de conferencias grande, se pueden instalar mesas y sillas para que formen una línea recta, con el trabajo comenzando en un extremo de la mesa y terminando en el otro extremo. También se pueden colocar mesas a lo largo del perímetro de la sala y hacer que el flujo de trabajo comience cerca de la puerta, desplazándose en el sentido de las agujas del reloj alrededor de la habitación, hasta llegar de nuevo a la puerta.
- Crear estaciones de trabajo. Se dividirá el proyecto en pequeñas estaciones. En cada estación de trabajo se realizará una pequeña tarea o una serie de pequeñas tareas. Del ejemplo del envío de catálogos por correo, se puede desglosar la línea de producción en lo siguiente:
- Estación de sobres: meter los catálogos en los sobres.
- Estación de sellado: sellar los sobres con las etiquetas adhesivas.
- Área de etiquetado: etiquetar los sobres con las etiquetas de direcciones.
- Estación de sellos: colocar los sellos en los sobres.
- Estación de control de calidad: para asegurarse de que cada paquete tenga su sobre, etiqueta adhesiva, etiqueta de dirección y sello.
- Distribuir los materiales. A continuación, hay que entregar todos los materiales necesarios en cada estación de trabajo. Este paso es muy importante. Se requiere tener los materiales adecuados en la estación correcta, de lo contrario, la línea de producción no se ejecutará correctamente. En el ejemplo anterior, se colocaría el catálogo y los sobres en la estación de sobres, las etiquetas adhesivas en la estación de sellado, etc.
Balance de una línea de producción
Se puede definir como la asignación del número adecuado de trabajadores o máquinas para cada operación de una línea de producción, a fin de cumplir con la tasa de producción requerida en un tiempo mínimo ideal.
La línea de producción debe diseñarse de manera efectiva, distribuyendo la misma cantidad de tareas entre los trabajadores, máquinas y estaciones de trabajo. Esto garantiza que todas las tareas en la línea de producción se puedan cumplir dentro del plazo y la capacidad de producción disponible.
- Equilibrio de la línea. La estrategia del equilibrio es hacer que la línea de producción sea lo suficientemente flexible para absorber alteraciones externas e internas. Existen dos tipos:
- Balance estático. Son diferencias en la capacidad a largo plazo, durante un período de varias horas o más tiempo. Un desbalance estático resulta en la subutilización de estaciones de trabajo, máquinas y personas.
- Balance dinámico. Son diferencias en la capacidad a corto plazo, durante un período de minutos, o de pocas horas como máximo. Un desbalance dinámico surge de variaciones en la mezcla de productos y en cambios en el tiempo de trabajo.
- Balance laboral. La estrategia para estabilizar la línea de producción hace que existan cambios en las asignaciones laborales. La factibilidad laboral es una característica importante en la estrategia de flexibilizar la línea de producción vinculada a las habilidades y capacidades de los trabajadores:
- Movimiento de equipos de trabajo completos de una línea a otra cuando cambie la mezcla de modelos.
- Tecnología de grupo, donde un trabajador puede manejar diversas tareas en un solo centro de trabajo.
- Balance de equipos. Se debe asegurar que todos los equipos en la estación de trabajo tengan la misma cantidad de trabajo. Todos los fabricantes buscan maximizar la utilización de los equipos disponibles. Sin embargo, esta alta utilización a menudo es contraproducente y puede ser un objetivo equivocado, porque suele ir acompañada de un alto inventario.
Tiempos muertos
Cuando un proceso de fabricación se detiene por algún evento no planificado, como la falla de un motor, se acumula tiempo muerto.
Aunque el tiempo muerto se asocia con mayor frecuencia a averías de los equipos, en realidad abarca cualquier evento no planificado que hace que el proceso de fabricación se detenga.
Por ejemplo, los tiempos muertos pueden generarse por problemas con los materiales, insuficiencia de operadores o un mantenimiento no programado. El elemento unificador es que, aunque la producción se haya programado, el proceso no se está ejecutando debido a una parada no planificada.
En contraste, una parada planificada es cualquier evento donde el proceso no está disponible para su ejecución debido a alguna actividad planificada de antemano, como un cambio de trabajo o un mantenimiento programado.
Para medir el tiempo muerto con precisión, es importante crear un estándar claramente definido y luego aplicar ese estándar de manera consistente en el tiempo y en todos los equipos.
Efectos sobre la productividad
Los tiempos muertos son la principal fuente de pérdida de tiempo de producción. Recibe mucha atención, ya que los fallos y averías de los equipos son muy visibles y frustrantes.
Si la línea de producción incluye varios equipos, como en una línea de envasado, es muy importante centrar la atención en las restricciones del proceso. En particular, en el tiempo muerto.
Centrar los esfuerzos de mejora en las restricciones asegura el uso óptimo de los recursos y es la ruta más directa para mejorar la productividad y la rentabilidad.
Desde la perspectiva de la efectividad total del equipo, el tiempo muerto es una pérdida de disponibilidad. Desde la perspectiva de las seis grandes pérdidas, el tiempo muerto se registra como una parada no planificada.
Tiempo de ciclo
Es el tiempo total que lleva completar las tareas de principio a fin de la línea de producción. Mide el tiempo que tarda un producto en pasar por todas las máquinas y procesos para convertirse en un artículo terminado. Reducir este tiempo puede disminuir costos, además de ofrecer una mejor respuesta a los clientes y una mayor flexibilidad.
Dependiendo del proceso productivo, puede o no haber tiempos muertos entre las tareas. El tiempo de ciclo es la suma de las tareas con valor agregado y los tiempos muertos.
Junto con los recursos disponibles para producir un producto, el tiempo de ciclo determinará la capacidad total del proceso productivo. Si hay un pronóstico de la demanda, entonces se podrá predecir el uso de la capacidad de la línea de producción.
Tareas manuales
En los procesos intensos en trabajo manual se usa generalmente un promedio para derivar el tiempo de ciclo de una tarea, debido a la diferencia en las habilidades y experiencia de los diferentes operadores.
La desviación estándar del tiempo de ciclo promedio puede usarse como indicador de la variabilidad entre los operadores. Si es demasiado grande, puede ser difícil predecir con precisión los tiempos de entrega y se pueden producir cuellos de botella.
Una forma de eliminar la variabilidad de una tarea o de un ciclo de proceso es automatizar el proceso. La automatización reduce la variabilidad, mejora la precisión y la calidad.
Ejemplo clásico de una línea de producción
Línea de producción de Ford
Henry Ford instaló en 1913 la primera línea de ensamblaje en movimiento para producir en serie un vehículo completo. Esta innovación disminuyó el tiempo total que llevaba fabricar un automóvil, de más de doce horas a 2 horas y media.
En 1908 se introdujo el Modelo T de Ford. Era robusto, simple y relativamente barato, pero para Ford no era lo suficientemente económico. Tenía decidido fabricar “vehículos para la gran masa de gente”.
Para rebajar el precio de los coches, Ford pensaba que debía hallar la manera de fabricarlos de forma más eficiente.
Durante años, había tratado de incrementar la productividad de sus fábricas. Los empleados que construían los automóviles Modelo N, antecesor del Modelo T, organizaban las piezas en una hilera en el piso, poniendo sobre patines el automóvil en construcción y arrastrándolo por la línea mientras laboraban.
Ensamblaje del Modelo T
El proceso de racionalidad se hacía cada vez más sofisticado. Para hacer un coche, Ford dividió el ensamblaje del Modelo T en 84 pasos discretos y capacitó a cada uno de sus empleados.
Contrató a Frederick Taylor, experto en estudios de movimiento, para hacer esas tareas más eficientes. También montó equipos que podían sellar partes automáticamente, mucho más rápido que el trabajador más expedito.
Entusiasmado por los métodos de producción de flujo continuo utilizados por las panaderías industriales, molinos de harina y cervecerías, Ford instaló líneas movibles para las partes y piezas del proceso de producción.
Así, los trabajadores construían transmisiones y motores en cintas transportadoras accionadas por poleas y cuerdas. En diciembre de 1913 dio a conocer la línea de ensamblaje de chasis móviles.
Durante 1914 añadió un cinturón mecanizado que avanzaba a una velocidad de dos metros por minuto. A medida que se aceleraba el ritmo, Ford produjo cada vez más autos. Así, el Modelo T número 10 millones salió de la línea de producción en junio de 1924.
Referencias
- How to Set Up a Simple Production Line. Recuperado de theorderexpert.com.
- Ford’s assembly line starts rolling. Recuperado de history.com.
- Assembly line. Recuperado de businessdictionary.com.
- Production line. Recuperado de en.wikipedia.org.
- Production line. Recuperado de ceopedia.org.